Torres de enfriamiento en la industria alimenticia: cómo un fabricante de chocolate ahorró $143K al año

Cuando una planta alimenticia depende de torres de enfriamiento convencionales, cada litro de agua evaporada, cada tratamiento químico y cada hora de mantenimiento se convierte en un costo recurrente que rara vez se cuestiona — hasta que alguien lo mide.

Este fue el caso de un fabricante global de chocolate con planta en México, que enfriaba sus chillers de agua condensada (441 TR de capacidad) con un sistema de torres de enfriamiento tradicional.

El reto: torres de enfriamiento ineficientes y riesgo de contaminación

El cliente enfrentaba varios problemas típicos de la industria alimenticia al operar con torres de enfriamiento:

• Alto consumo de agua por evaporación constante
• Tratamiento químico permanente para mantener la eficiencia del chiller
• Costo elevado del agua suministrada por el parque industrial
• Riesgo de contaminación por bacterias, incluyendo legionella — un riesgo crítico en procesos de fabricación de alimentos

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Además, el cliente tenía una directriz corporativa clara: reducir el uso de recursos naturales en sus procesos productivos.

Diagnóstico: el costo real de un sistema convencional

Costo total de operación anual — Torre de enfriamiento

El análisis mostró que el mayor costo no era el equipo, sino la operación diaria: agua, químicos y mantenimiento constante para sostener el rendimiento del sistema.

La solución: sistema Eco Cool Water

Andely Solutions sustituyó las torres de enfriamiento por un sistema Eco Cool Water, diseñado para reducir el consumo de agua y eliminar por completo el riesgo de contaminación biológica asociado a las torres convencionales.

Al dejar de operar con torres abiertas, el sistema elimina el ambiente propicio para bacterias como la legionella — un beneficio especialmente relevante en procesos de fabricación de alimentos, donde la inocuidad es un requisito no negociable.

Resultados medibles

Comparativa de costos anuales

  AHORRO OPERATIVO: $143,030 USD AL AÑO  

Además del ahorro económico, el cliente obtuvo:

• Cero contaminación de agua en el circuito
• Sistema libre de legionella y bacterias
• Ausencia de áreas húmedas alrededor del equipo
• Proceso de enfriamiento más estable, con temperatura de entrega constante
• Eficiencia del chiller mejorada, gracias a un agua sin incrustaciones

Un beneficio doble para la industria alimenticia

Este caso confirma que en plantas alimenticias, la eficiencia de un sistema de enfriamiento no se mide solo en litros de agua o pesos ahorrados. También se mide en la reducción de riesgo sanitario — un factor que impacta directamente la continuidad operativa y el cumplimiento regulatorio.

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